近日，药明生物与颇尔公司宣布在上海创建联合实验室，携手开发完整的单克隆抗体连续生产工艺。双方签署了为期三年的战略合作协议，计划从单个工艺点的生物制药连续工艺运行，逐渐过渡到全工艺连续生产。

        据记者了解，单克隆抗体连续生产工艺是基于一次性生产技术的又一大技术升级，其在生物制药领域的成熟应用将有望使抗体生产成本降低到15美元/克以下。　　

        高价药瓶颈：

        生物药可及性远未满足　　

        近日，百时美施贵宝提交的PD-1单抗Opdivo的上市申请获得CDE承办受理，该产品有望在2018年初成为第一款在中国上市的PD-1/PD-L1类单抗。不过，有业内专家指出，类似Opdivo这类创新性单抗进入国内市场的售价至少在百万元人民币以上。

        随着药品审评审批制度改革的推进，一大批生物药进入临床试验的步伐已然加快，但这些产品如果不能够以一个可负担的价格上市销售，未来仍将无法惠及更多中国患者。

        2015年IMS统计数据显示，国内使用较多的美罗华、赫赛汀、修乐美、安维汀、爱必妥5种单抗产品，每人平均治疗费用达15万元以上，除美罗华由于被纳入地方医保用药率（治疗病人数/可治疗病人数）较高外，其余产品用药率均不足10%。

        记者了解到，复宏汉霖曾对各个国家150mg赫赛汀的售价与该国的人均年医疗健康支出进行了对比。结果显示，由于没有售价的限制，赫赛汀在美国的售价最高，为1036美元，而中国的售价为845美元，仅次于美国，但是中国对赫赛汀的可负担能力低于美国18倍。

        “不成比例的高药价是非常重要的因素。”复宏汉霖总裁兼CEO刘世高坦言。

        因此，如何降低开发成本，提供可负担的生物药将是研发企业在中国市场面临的严峻考验。

        “现在抗体在国外生产成本基本上是120～200美元/克。”药明生物CEO陈智胜表示，“我们计划近期将单克隆抗体连续生产工艺放大至500升规模，抗体生产成本则有望降至30～50美元/克，最终我们的目标是降到15美元以下，也就是每克抗体约100元人民币，届时对于中国老百姓，乃至全球病患都将是非常好的消息。”　　　　

        降本难题：

        连续生产工艺有望突破　　

        据了解，传统药物生产采用的是“分批生产”（Fed-batch）的技术流程，产品的最终成型需要经历一系列分开的制造步骤。整个流程中的每一个间隔环节都会带来生产效率的降低和延迟，并增加产品缺陷和操作失误的概率。

        作为一种更快、更可靠、更经济且更安全的技术，“连续生产”（continuous manufacturing）能够通过不间断的流程更快和更稳定地生产。美国FDA药物评价与研究中心药品质量管理办公室副主任Lawrence Yu曾撰文指出，连续生产可以做到实时质量监控，随时撤下不达标的中间产品，从而让产品更可靠并减少浪费（也就是生产成本），并且通过消除分批生产流程中各个环节间的暂停阶段，让人为错误发生的机率随之大大减少。

        在某些情况下，连续生产可能只需一天就能完成分批生产一个月的产量。得益于该技术的出现，药品生产商们能够更快地响应市场需求的变化，避免出现药物供应短缺。

        记者在采访中了解到，连续生产这一技术实际上早在20年前就已经被开发出来，但在生物制药领域的应用进展十分缓慢，主要因为治疗性抗体应用较多的癌症等疾病在发达国家普遍被纳入医保支付范围，欧美企业一直缺乏推广该技术从而降低成本的动力，目前也仅有个别企业投入相关研究。

        陈智胜认为，立足于中国市场，连续生产技术对于提高生物药尤其是抗体药的可及性十分关键。“采用连续生产技术，一个1000L的反应器一年有望生产500吨的抗体，如果是传统单抗，中国一个市场只要500吨就够了，这也意味着一个反应器一年就能供应整个市场，这是对中国市场的巨大便利。”

        据悉，目前药明生物已经开发出高产细胞株和实验室规模连续生产工艺，将部分抗体的表达量提高到与传统流加工艺的40～50克/升相当，达到目前工艺产率的10倍以上。此次成立的联合实验室也将服务药明生物的全球客户，以便进一步降低抗体药物的生产成本、提高生产效率，造福全球病患。

        不过，生物药的生产环境非常复杂，即便是批次生产也可能出现各种问题，升级为连续生产还要面临如何保证产品稳定性、一致性，避免污染等挑战。“我们计划三年之内从实验室规模放大到1000升的规模。”陈智胜坦言，如果开发成功，这也将为中国整个产业界带来突破性变革。